防预措施浇铸模具出现气孔的原因

浇铸模具过程中，气孔是常见的缺陷之一，它不仅影响铸件的外观质量，还可能削弱铸件的力学性能，导致产品报废。气孔的形成涉及多个环节，以下从模具、材料、工艺及操作等方面分析其产生原因，并提出针对性防预措施。

一、模具因素

模具预热不足

若模具预热温度过低，液体金属在浇注系统中冷却过快，易导致气体无法顺利排出，形成气孔。此外，模具表面温度不均还可能加剧金属液凝固时的体积收缩，增加缩孔风险。

排气设计缺陷

模具排气系统设计不正确，如排气道堵塞、截面积不足或位置不当，会导致型腔内气体无法及时排出，金属液填充时卷入气体形成气孔。

模具表面状态

模具型腔表面存在孔洞、凹坑或锈蚀时，金属液注入后，孔洞内气体受热膨胀，压缩液体金属形成呛孔。此外，模具表面残留的杂质或石墨水中的砂粒也可能成为气孔的来源。

二、材料因素

原材料质量问题

使用含氧化物、杂质多的回收料或潮湿的砂芯，熔炼过程中易释放气体。例如，铝液中的氢气主要来源于水分与铝的反应，若精炼工艺不当，氢气无法去掉，冷却时即形成气孔。

涂料与脱氧剂

涂料透气性差或本身挥发分解产生气体，会直接导致气孔。脱氧剂用量不足或操作不当，无法去掉金属液中的溶解气体，同样会引发气孔。

三、工艺与操作因素

浇注温度与速度

浇注温度过高，金属液粘度降低，但空气溶解度增大，增加除气难度；温度过低则流动性差，气体无法顺畅排出。浇注速度过快，易使金属液紊流，卷入愈多空气。

熔炼与浇注工艺

熔炼过程中，炉料未烘干、炉嘴区未清理干净或带电浇铸，均可能导致气体混入金属液。浇注系统设计不当，如内浇口位置不正确，易造成金属液飞溅，卷入气体。

模具润滑与涂料

模具润滑剂或涂料使用不当，如未充足干燥、成分不当或储存不当，在高温下挥发产生气体，形成气孔。

四、防预措施

优化模具设计

确定模具充足预热，温度均匀；优化排气系统设计，增加排气道数量与截面积，气体顺畅排出；定期检查模具表面状态，修理孔洞、凹坑，清理锈蚀与杂质。

严格材料管理

选用干燥、洁净的合金料，避免使用含氧化物、杂质多的回收料；砂芯使用前需充足烘干，确定无潮湿；优化涂料配方，提升透气性，减少挥发气体产生。

规范工艺操作

控制浇注温度与速度，金属液平稳填充型腔；优化熔炼工艺，采用精炼剂或惰性气体除气，减少金属液中气体含量；设计正确的浇注系统，避免金属液紊流与飞溅。

增加过程监控

浇注前检查型腔清洁度，确定无杂物；定期检查模具润滑剂与涂料状态，避免使用不合格产品；对关键工序设置质量监控点，及时发现并纠正问题。